醫(yī)藥潔凈管道安裝工程中的工管道安裝質(zhì)量的好壞，取決于*的施工流程以及對安裝過程的嚴(yán)格控制。首先得讓施工者了解什么是潔凈管道，潔凈管道都包含哪些,藥廠設(shè)計潔凈管道的目的以及安裝潔凈管道的原則。

1）潔凈管道是指工藝設(shè)備前后及設(shè)備之間輸送有潔凈要求的管道。

2）制藥生產(chǎn)中的潔凈管道都包含：制藥用水系統(tǒng)（純化水管道、純蒸汽管道、注射用水管道）；制藥配液系統(tǒng)（配液管道、消毒液管道）；制藥用氣系統(tǒng)(壓縮空氣管道、真空管道、氮氣管道)；清洗、滅菌系統(tǒng)（CIP管道、SIP管道）；潔凈區(qū)給排水管道。

3）藥廠設(shè)計潔凈管道的目的：控制微生物、內(nèi)毒素、可見異物等，其中控制微生物是控制中的關(guān)鍵要素。

4) 安裝潔凈管道的原則：首先考慮到管道的清洗與滅菌、避免產(chǎn)生衛(wèi)生死角（根據(jù)新版GMP要求死角處3D原則），管道要有坡度達到自排凈。

松一尺，質(zhì)量差一丈，為了更好的把控工程質(zhì)量，因此，結(jié)合自己的實際經(jīng)驗總結(jié)了一些潔凈管道工程安裝流程，（由于個人能力原因有些地方考慮的不夠*，望多多提出寶貴的意見，只有在不足中不斷的學(xué)習(xí)不斷的總結(jié)才能做到更好）

一、施工流程

（一）施工前期

1、安全施工基本要求

    安全施工須遵循公司頒布現(xiàn)場施工管理條例、安全管理條例、安全施工規(guī)范等；    

    安全帽、安全鞋、安全帶、護目鏡為標(biāo)準(zhǔn)基本安全裝備；

    人員設(shè)備入場需事先得到許可和證件；

    施工作業(yè)需按照客戶程序書面申請并得到批準(zhǔn)，特殊作業(yè)需向客戶溝通商取措施。

    施工作業(yè)前必須先檢查周圍環(huán)境，滿足基本安全條件下方可施工；

    施工作業(yè)過程均需配備安全標(biāo)示掛牌指示；獨立施工區(qū)域需安全控管（安全錐、護欄、或人員安?？毓艿龋唤徊媸┕^(qū)域除安全控管外另需業(yè)主或承包商協(xié)調(diào)作業(yè)以降低施工風(fēng)險。

    作好易燃物的隔離；

    以下施工需與客戶詳細溝通安全作業(yè)流程以及防火防爆措施：

   凡涉及正在供應(yīng)氣體和水系統(tǒng)改造/切割/拆除/對接（蒸汽管道、壓縮空氣管道、純水管道、注射水管道等）

   密閉空間作業(yè)（罐體類）

    氣體及水系統(tǒng)啟用送氣供水及系統(tǒng)打開

   防爆區(qū)的施工（如提取的酒精溶媒區(qū)）

2、施工圖紙技術(shù)文件確認(rèn)

    1)所有施工圖紙必須是由公司設(shè)計主管/項目確認(rèn)并簽字/蓋章施工版本圖紙；

    2)必須確認(rèn)施工方案，并對圖紙進行二次確認(rèn)審核，因圖紙與現(xiàn)場不符或其它疑問等無法施工，需與客戶溝通，圖紙更新成zui終版本后客戶簽字蓋章方可施工；

    3)不得擅自修改施工圖紙，不得不按施工圖紙施工；

    4)當(dāng)新版施工圖紙發(fā)出同時，舊版施工圖紙立即作廢并上交；

    5)施工前需作技術(shù)交底；

    6）必須清點工程所用材料，并對材料材質(zhì)，粗糙度，熔煉爐號，材質(zhì)證明書進行核對，出示核對責(zé)任單。

    7）施工前必須把工程所需材料整潔的擺放至移動庫房，根據(jù)材質(zhì)，規(guī)格型號，類別等劃分，所有材料必須登記入冊，材料經(jīng)客戶報驗驗收確認(rèn)后簽字方可使用。

    8）施工前必須把責(zé)任人員分配好，如：項目，管工，焊工，庫房管理員，文件整理員等。

（二）施工過程中

1) 專業(yè)的施工工具

1.1）潔凈管道施工必須要配備專業(yè)的安裝工具，如：專業(yè)GF切管機，封閉管道自動焊，各種型號管件夾具，氬弧焊機，倒角器，平口機，合金鋼或不銹鋼銼刀，萬用角度尺，高清內(nèi)窺，坡度測試儀，流速測試儀等。
1.2）所有用于切割和不銹鋼表面處理的器具必須是不銹鋼工作的，并與其它工具區(qū)分開。

2) 專業(yè)的施工焊接人員

2.1）焊工應(yīng)經(jīng)相關(guān)勞動部門培訓(xùn)合格，并持有特種作業(yè)操作證，自動焊機操作的焊工應(yīng)有自動焊機廠家培訓(xùn)合格方可施工（會運用，會保養(yǎng)焊機，不可盲目野蠻使用自動焊機）。全自動軌道焊接由自動工藝進行，不添加“充填材料”，在惰性氣體環(huán)境的保護下進行。

2.2）管工應(yīng)具備：a、能看懂管道施工圖紙，懂支、吊架的安裝，固定管道（主要管材：衛(wèi)生級管、薄壁管、316L不銹鋼管等）； b、根據(jù)要求，配置管道； c、會手工點焊，懂手工氬弧焊； d、懂配管走向和閥門設(shè)備的連接。e、能手繪施工管道草圖。

3） 焊材及氣體
   3.1）焊條、焊絲存放處必須滿足焊材對溫度，濕度的要求，其次使用時應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分以及機械性能合理選用，使用前必須檢查其合格證書是否相符，以及焊條是否受潮。
   3.2）焊接使用的凈化氣體（用在被焊接管道的內(nèi)表面）和保護氣體（擔(dān)當(dāng)外部焊接部分的保護層）應(yīng)提供完整的質(zhì)量證書，包括氧含量和水分含量，潔凈管道焊接氣體須使用99.99%以上的高純氬氣，水分低于1ppm，氧含量低于1ppm。

4) 管道支架制作安裝

4.1) 支架符合力學(xué)要求，制作堅固美觀；

   4.2) 潔凈房內(nèi)支架一律須采用不銹鋼材質(zhì)，支架安裝端正美觀

   4.3) 夾層支架的材質(zhì)有冷鍍鋅/熱鍍鋅/不銹鋼等，因應(yīng)用環(huán)境/客戶要求而異支架上墻前做好焊接、防銹等細節(jié)處理

  4.4）支架與管道須采用塑料類襯墊以防止不同材料間電化學(xué)反應(yīng)；

   4.5）非不銹鋼支架切割面需刷防銹漆并以塑料封蓋保護，破壞鍍鋅處均以此法處理；不銹鋼支架選擇合適切割方式應(yīng)防止氧化；支架切割后均需處理毛刺修邊；

  4.6) 支架長度須為實際所布管道凈寬度的1.5倍以上

  4.7) 主管支架需要牢靠固定的附體；

  4.8) 主管活動支架每6米須至少有一個固定支架；

  4.9) 支架在彎頭、三通、閥件處須至少有一個；

   4.10) 3”以上的管道在不大于4米處有一個支架，3”—2”管道在2米—2.5米處有一個支架； 1/2”—3/4”管道在1.5米—2米處須有一個支架；1/2”.—1/4”管道在0.8米—1.2米處須有一個支架；

  4.11) 管到管中心間距至少大于150mm；需考慮焊接機頭焊接/閥門操作/維護空間/管道的保溫（純蒸汽、注射水管道）等因素；

  4.12)  有的管道支架需留有坡度，坡度一般在％0.5--％1之間（純蒸汽、純化水、注射水、配液管道）

   4.13)  純蒸汽管道要用滑動支架                 

   4.14) 管道穿墻開孔需及時封堵，管道過墻需考慮加套管；

5）配管

切割下料

  5.1）預(yù)制好管道坡度后，測定管子長度，劃線，準(zhǔn)備切割。

  5.2）切割管道的程序不應(yīng)帶入其他雜質(zhì)（例如灰塵、油、油脂

或造成使管道遭到破壞的情形或使管道變得不圓等。

  5.3）使用專業(yè)GF切管機進行切割，切割后應(yīng)*磨平端面，

面傾斜度為管子外徑的 1%，且不大于2mm。

  5.4）碳鋼切割工具在任何情況下都不得使用，不能用角磨機切割（造成管件過熱碳化內(nèi)部組織發(fā)生相變，影響焊接工藝）

  5.5）切割后的管道必須用專業(yè)銼刀去除毛刺與不銹鋼屑，并把管道傾斜把碎屑從管道內(nèi)倒出。

管口對接

 5.6）管子、管件組對時應(yīng)使內(nèi)壁平齊，不同壁厚的管子、管件組對時，當(dāng)兩壁厚相差大于1mm時，應(yīng)先處理好后再組對，不能出現(xiàn)錯位現(xiàn)象。

5.7）對前必須先將焊口出30mm內(nèi)的不銹鋼渣滓清洗干凈。

 
   點焊

5.8）管件的定位點焊必須避免對*焊接的不良影響。

5.9）焊必須三面點焊，每點長度不大于15—20mm。

5.10）點焊應(yīng)該盡可能的輕，以降低過熱而導(dǎo)致材料的內(nèi)部結(jié)構(gòu)變化。

5.11）點焊不應(yīng)焊透內(nèi)表面。

5.12）點焊完成后，需要檢查線定位焊接的對準(zhǔn)性和縫隙并用生料帶把焊口封上以防灰塵進入焊縫。
6） 焊機式樣

 6.1）焊機參數(shù)的設(shè)置應(yīng)按焊接程序中相應(yīng)的焊接表進行調(diào)試焊機式樣。所有主程序都規(guī)定了不同尺寸管件焊接的一組焊接參數(shù)。

 6.2）必須單面焊雙面成型，正反面成型必須一致，內(nèi)表面不低于母材，外表面高于母材0.5mm左右。

 6.3）焊接時必須使整個焊縫處在氬氣保護的環(huán)境下完成氬氣純度不低于99.99%，。

 6.4）鎢極在工件表面1-1.5mm處，避免熱影響區(qū)擴大。

  6.5）焊接樣品必須按順序刻碼編號（編號包含焊接時間、管徑大小、焊樣序號），焊接樣品，具備*的可追朔性，將備獨立機構(gòu)檢驗。

 6.6）每種規(guī)格的管子都要做開焊樣件、收焊樣件的確認(rèn)，焊接測試樣品應(yīng)妥善保管，（包括焊樣和自動焊機的焊接參數(shù)打印小票）

  6.7）在無法使用自動焊焊接處采用手工焊接，手工焊接必須做好對應(yīng)的保護，做出合格焊件后，再施焊。

7）正式焊接

   7.1）焊接工藝，如焊接次序，焊接程序，鎢極等，都將與制作焊樣時相符合。

   7.2）所有管道和管件需全部焊透。

   7.3）焊接管道內(nèi)部保護氬氣的zui低純度為99.99%，

   7.4）焊接電極如有污染須更換。

   7.5）焊接過程中必須要通入99.99%氬氣進行保護，以防止焊接的內(nèi)表面被氧化。

7.6）當(dāng)焊接表面潮濕時和施工環(huán)境風(fēng)速較大時，不得進行任何焊接。因為焊縫容易氧化，除非有相應(yīng)的措施。

   8 ）焊縫檢測

8.1）焊縫質(zhì)量的好壞直接影響藥液的污染，因此必須采用專業(yè)工具進行檢驗，檢驗標(biāo)準(zhǔn)為焊縫與母材平滑過渡，內(nèi)表面無明顯內(nèi)凹或外凸，焊波均勻，平直，無焊偏，無沙眼，無裂紋，焊縫無過熱燒等。焊縫內(nèi)外表面與母材光亮基本一致，呈銀白色，熱影響區(qū)不變色。

8.2）對于所有完成的自動焊接，含有焊接參數(shù)的焊機打印報告將附在報告中。至少30％的自動焊接進行內(nèi)窺鏡檢驗。

    8.3）所有手工焊接要進行內(nèi)窺鏡檢驗

8.4）焊口焊接好后，根據(jù)內(nèi)窺檢測規(guī)程，對焊縫進行檢驗，檢驗標(biāo)準(zhǔn)必須符合設(shè)計規(guī)范要求，不合格焊縫必須按照返修規(guī)范進行返修

    9 ）不合格焊縫修補

9.1）檢測到未焊透、焊偏、焊縫收尾處有沙眼不合格的焊縫，應(yīng)用自動焊機對準(zhǔn)焊縫從新焊接，并且焊把起弧位置錯開*次不合格焊縫的起弧位置錯開。直到焊縫檢測合格為止。

9.2）檢測到氧化、焊穿的焊縫，應(yīng)用管道割刀從焊縫左右150——200mm處割掉焊縫然后平口機平口銼刀去毛刺，從新下一段料對接點焊，然后調(diào)整焊機參數(shù)，從新做焊樣直到試焊合格保存程序，焊接被去除從新點焊的焊縫。直到焊縫檢測合格為止。

      9.3）手工焊縫出現(xiàn)不合格的也要遵照以上方式修補。

10）潔凈區(qū)閥門的安裝 

10.1）必須嚴(yán)格按照圖紙安裝閥門，安裝之前必須核對閥門型號，材質(zhì)等。

10.2）潔凈區(qū)的閥組應(yīng)布置整齊美觀，操作開啟關(guān)閉方便。
10.3）純化水、注射水、配液管道的水平位置安裝閥門時必須有傾斜角度，保證管道全排空，不積液。（如：隔膜閥，安裝角度如下表）
    

11）管道坡度的zui后調(diào)整

11.1) 對技術(shù)夾層潔凈管道坡度進行檢測（純化水、純蒸汽、注射水、配液管道）保證管道內(nèi)液體的*排放，防止微生物的滋生與水錘現(xiàn)象和氣錘現(xiàn)象的發(fā)生。

11.2）按坡度檢測儀器的使用說明書進行操作，檢查管道坡度，并將結(jié)果記錄由現(xiàn)場資料人員收集，統(tǒng)一保管。

11.3）管道坡度應(yīng)符合客戶要求和設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，一般要求為管道坡度≥0.5%---1%

   11.4）對坡度檢測不合格的管道，需重新安裝，并再次檢測

   12）焊縫刻碼
   12.1）在焊縫檢驗合格后，對其進行編碼，并填寫對應(yīng)的焊接記錄。
   12.2）焊縫編碼要用專業(yè)的刻碼筆，同時編碼不能刻在焊縫上應(yīng)離焊縫一兩公分處刻。

   12.3）焊縫資料必須由現(xiàn)場資料人員收集，統(tǒng)一保管。

（三）管道吹掃
1） 管道在安裝完成后，由于管道內(nèi)壁可能留有粉塵或不銹鋼屑等，在管道試壓和鈍化前必須先清理干凈，避免對設(shè)備、閥門造成損壞。
2） 管道吹掃通常采用不低于管道設(shè)計壓力的壓縮空氣吹掃，且流速不低于20m/s的速度。
3） 管道吹掃時必須遵循先主管道，后支管道，吹掃過程中目測排氣端無煙塵時，在排氣口端設(shè)立用白紗布包裹的木耙，5分鐘后無不銹鋼屑、塵土、水分等雜物后視為合格。（也可用脫脂棉等白色的易吸附臟東西，易看見的物品檢測）

（四） 管道試壓

1 ) 管道試壓所具備的條件

1．1) 被試壓的系統(tǒng)施工已完畢，并符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范的要求。

1．2） 焊接工作已結(jié)束，焊縫內(nèi)窺檢測已結(jié)束并符合有關(guān)設(shè)計要求。

1．3） 與PID流程圖核對工藝流程正確，并且各種閥門儀表一次安裝到位.試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離，儀表一次部件進行封閉。止回閥應(yīng)拆除閥芯。

2 ) 管道試壓技術(shù)要求

2．1)  本系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗壓力應(yīng)不小于設(shè)計壓力的1.25倍。

2．2)  在試壓過程中，如發(fā)現(xiàn)試壓設(shè)備和管道有異常聲響、壓力突降、應(yīng)立即停壓檢查。

2．3)  如果水壓測試不切實際，可用氣壓代替。氣壓測試壓力不小于設(shè)計壓力的115%。壓力應(yīng)該逐級緩慢增加。測試時間不小于1小時。

2．4) 如果滿足水壓測試，潔凈管道需用去離子水測試。水壓測試壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。測試時間不小于1小時。

3 ) 管道壓力測試

3．1) 氣密性檢測：使用壓縮空氣或氮氣，以檢查管路的密閉性和有無泄漏。測試壓力約為0.2MPa。

3．2) 液壓試驗使用的介質(zhì)為使用去離子水或純化水。試驗前，注水時排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。試壓過程中，必須緩慢升壓，升至試驗壓力的50%時，停壓檢查，如焊縫，接頭處等，如無泄漏繼續(xù)升至試驗壓力的80%，停壓檢查，如無泄漏，繼續(xù)升壓至試驗壓力，保持15分鐘，觀察各個連接處，以及壓力表，如無泄漏或壓降，再把壓力降至設(shè)計壓力，保持30分鐘，以各連接處無泄漏及壓力值不下降為合格。

3．3) 試壓過程中，如有泄漏，必須停止試驗，泄壓返修，返修完成后重新試驗。

3．4) 管道系統(tǒng)試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到地點。

3．5) 管道和設(shè)備系統(tǒng)試壓完成后應(yīng)及時將水排入地溝，系統(tǒng)排水時，設(shè)備和管線的zui高點應(yīng)打開放空。以免抽癟設(shè)備。

3．6) 管道系統(tǒng)試壓完畢, 填寫管道壓力試驗記錄將試壓整個過程必須記錄入冊，交由資料人員統(tǒng)一管理。

（五） 管道脫脂鈍化

1）目的

1．1）脫脂清洗是為了去除管道系統(tǒng)內(nèi)壁油脂。

1．2）鈍化是為了將管道內(nèi)壁焊縫的焊接熱影響區(qū)洗除，經(jīng)酸洗后的管道內(nèi)壁已露出管道本身的原材，鈍化后的管道內(nèi)壁形成一層致密的氧化鉻薄膜。不易與物料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，避免藥品的污染。

  2）前期準(zhǔn)備

  2．1）操作人員的防護用品（連體防護服、防毒面具）。

  2．2）操作區(qū)域用警示帶隔離開并張貼酸洗鈍化的標(biāo)語。

  2．3）進行酸洗鈍化前，檢查系統(tǒng)中使用點的閥門是否關(guān)閉，并張貼標(biāo)識“酸洗鈍化請勿開啟閥門”。

  2．4）把系統(tǒng)中不能參與鈍化的精密儀表拆除，閥門或盲板代替。

2．5）檢查系統(tǒng)中所連接的臨時軟管、管件、閥門是否能接受應(yīng)用的溫度、壓力和化學(xué)物質(zhì)的侵蝕。

  3）管道清洗

3．1）用臨時連接的軟管往儲罐中（純化水罐、注射水罐、配液罐）注入干凈的純化水，先清洗干凈儲罐。在注入干凈的純化水，開啟系統(tǒng)的泵開始循環(huán)排（回水不能進罐用臨時軟管接入地漏）。

3．2）清洗過程中保證管道內(nèi)的水在湍流狀態(tài)。（更好的清洗走管道內(nèi)的灰塵）。

3．3）清洗過程應(yīng)在30分鐘以上，然后用容器在回水管路中取樣，看水質(zhì)是否達到清澈、無色、無顆粒物。（如滿足即可）。

3．4）單線管路無法循環(huán)清洗（純蒸汽系統(tǒng)），只能用臨時泵接到純蒸汽的出汽口，然后把每個使用點打開直排，并進行水質(zhì)檢測達到清澈、無色、無顆粒物。

  4）管道脫脂

  參加脫脂鈍化與鈍化的現(xiàn)場人員必須在操作之前穿戴好防護用品(防護服、防毒面具)

4．1）根據(jù)脫脂方案計算出堿的使用量，然后用去離子水稀釋成所需要的濃度。

4．2）加入和溶解化學(xué)品時需邊攪拌邊溶解，嚴(yán)禁將所需化學(xué)品一次性倒入鈍化桶內(nèi)，造成配制液濺出，燙傷現(xiàn)場人員。

4．3）配制溶液過程中開啟循環(huán)泵，邊循環(huán)邊配制，有利于化學(xué)品的稀釋和濃度均勻。

4．4）對循環(huán)系統(tǒng)而言，在環(huán)境溫度和0.1-0.3MPa壓力下，循環(huán)45min，對各使用點每15min排放一次并做好記錄；對單管路系統(tǒng)而言，在環(huán)境溫度下，使各個使用點充滿堿溶液，浸泡60min，并做好記錄。

4．5）用去離子水沖洗，直至用pH試紙測試為中性（pH6-8）。

4．6）脫脂的堿溶液收集到容器內(nèi)倒入適量酸中和到中性（pH6-8）才能排走。

   5）管道鈍化

   5．1）根據(jù)鈍化方案計算出酸的使用量，然后用去離子水稀釋成所需要的濃度。

   5．2）加入和溶解化學(xué)品時需邊攪拌邊溶解，嚴(yán)禁將所需化學(xué)品一次性倒入鈍化桶內(nèi)，造成配制液濺出，燙傷現(xiàn)場人員。

   5．3）配制溶液過程中開啟循環(huán)泵，邊循環(huán)邊配制，有利于化學(xué)品的稀釋和濃度均勻。

  5．4）為防止操作人員酸霧中毒，鈍化過程中四周門窗打開通風(fēng)，并且把鈍化現(xiàn)場的直排風(fēng)閥打開，將空氣中的酸霧吹散。

  5．5）對循環(huán)系統(tǒng)而言，在環(huán)境溫度和0.1-0.3MPa壓力下，循環(huán)60 min，對各使用點每15min排放一次并做好記錄；對單管路系統(tǒng)而言，在環(huán)境溫度下，使各個使用點充滿鈍化液，浸泡120min，并做好記錄。

  5．6）用去離子水沖洗，直至用pH試紙測試為中性（pH6-8）。

  5．7）鈍化的酸溶液收集到容器內(nèi)倒入適量堿中和到中性（pH6-8）才能排走。（六）注意事項

1）當(dāng)管道安裝工作有間斷時，必須封閉敞口的管口。

2）工程進度必須隨時跟使用方進行溝通。

3）不銹鋼管道預(yù)制時必須在不銹鋼工作臺上進行，不得使用碳鋼錘敲打組對。

4）吊裝不得使用鋼絲繩捆扎管子及其他不銹鋼物件。

5）試壓用的水中氯離子含量不得大于25MG/L。

6）管道組對時不得強拉進行。

7）安裝管道時遇分支點處安裝必須滿足3D要求。

8）潔凈室的閥門、管件除滿足工藝外，應(yīng)采用拆卸、清洗檢修俊方便的解救形式。

9）管件不能濫用（使用時只能是要求級別高的系統(tǒng)材料可以用在要求級別低的系統(tǒng)上，反之而不能）。

10）輸送液體介質(zhì)的管道水平管路要有坡度，在系統(tǒng)停止運行時能夠達到自排凈。

11）純蒸汽管路除要有坡度外，支架要用滑動支架，并且管路中要有膨脹彎。

8）安裝閥門時，閥門必須處于關(guān)閉狀態(tài)。

9）不得用利物破壞管道內(nèi)外表面。

10）嚴(yán)格按照新版GMP要求施工。

對于一個潔凈管道安裝者來說，“我們要明確自己在做什么，為什么要這樣做，這樣做的意義在哪里？”引用輔仁的一句話“百姓藥輔仁造”，輔仁做的良心藥，而我們做的是良心工程。藥品是否合格有很大一部分原因取決于我們的施工質(zhì)量上，也許有一天我們和我們的家人也會吃到我們自己做的項目里產(chǎn)的藥品。那時我們會怎么說，是滿臉羞澀的跟家人解釋這藥不能吃這是我們以前做過的一個項目，還是自豪的說這藥是我們公司以前做過的一個項目產(chǎn)的藥品放心吃效果質(zhì)量都不錯。這樣一說我們是在做一件很高尚的事情，所以我們有責(zé)任也有義務(wù)把事情做好。